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数控车床发生碰撞的主要原因

谈谈数控车床发生碰撞的主要原因 数控车床能加工出表面粗糙度小的零件，不但是因为机床的刚性好和制造精度高，还由于它具有恒线速度切削功能。在材质、精车留量和刀具已定的情况下，表面粗糙度取决于进给速度和切削速度。 数控车床发生碰撞对机床的精度有很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，如卧式车床，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控车床来说，碰撞要杜绝，只要操作者细心和掌握的防碰撞的方法，碰撞是可以预防和避免的。

轮廓控制数控机床亦称连续轨迹控制,连续控制两个以上坐标方向的

轮廓控制数控机床 亦称连续轨迹控制，能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。 为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓，数控装置具有插补运算的功能，使刀具的运动轨迹以的误差逼近规定的轮廓曲线，并协调各坐标方向的运动速度，以便在切削过程中始终保持规定的进给速度。 采用这类控制的有数控铣床、数控车床、数控磨床和加工中心等。

数控车床针对加工工件的工艺技术介绍

数控车床针对加工工件的工艺技术介绍 数控车床加工件，加工是备有刀库，并能主动替换刀具，对工件进行多工序加工的数字操控机床。工件经一次装夹后，数字操控系统能操控机床按不一样工序，主动挑选和替换刀具，主动改动机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨道及其他辅佐机能，顺次完结工件几个面上多工序的加工。加工因为工序的会集和主动换刀，减少了工件的装夹、丈量和机床调整等时刻，使机床的切削时刻到达机床开动时刻的8O％左右(通常机床仅为15～20％)；一起也减少了工序之间的工件周转、转移和寄存时刻，缩短了出产周期，具有显着的经济效果。 数控车床加工适用于零件形状比较杂乱、精度需求较高、商品替换频频的中小批量出产。台加工是1958年由美国卡尼-特雷克公司首要研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了主动换刀设备，然后完成了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的会集加工。

避免车铣复合数控车床低频振动的措施

避免车铣复合数控车床低频振动的措施 一、在低频振动中，切削力的变化主要是由Y向振动引起的，使f相接近于f，产生振动。 措施：刀具主偏角（R角）越大，FY力越小，振动的可能性越小。因此，适当增大刀具的主偏角，消除或减小振动，适当增大刀具的前角，可以减小FY力，从而减小振动。如果刀具的后角过大或刃口过尖，刀具容易咬入工件，容易产生振动。刀具正确钝化后，刀具表面可防止刀具“咬”工件，从而减少或消除振动。 二、在切屑加工过程中，当切屑过薄时，Y方向的振动会引起切削力的变化。当切削件宽薄时，Y方向的振动会引起切削断面面积和切削力的急剧变化。因此，在这种情况下，数控车床容易产生振动。例如，在纵向车削中，切削越深，进给量越大，主件越小，切削件越宽越薄，越容易产生振动。 因此，在选择转速时，应避开切削力随转速降低的中速区（切割碳钢时，速度范围为30-50米/分钟）。同时，减小切削力、增大进给速度、减小切削深度也有一定的帮助。 三、低频振动的主要原因是系统工件和刀架系统刚性不足。可采取以下措施消除或减小振动：用三爪或四爪夹紧工件时，尽量使工件与回转中心主轴的对中误差较小，避免数控车床工件倾斜、断续切削或不均匀切削振动引起切削力的周期性变化。